“三废”利用让鹿化尝到甜头

广西鹿寨化肥有限责任公司6万吨／年合成氨装置于2001年投产，2005年约设计产量，2007年西站至8万吨／年。近几年来，鹿化公司在合成氨装置西站降耗上采行了多种节能减排措施，大大增大“三废”综合利用力度，获得了很好的效益。该公司合成氨装置“三废”综合利用的经验，总结一起还包括三个方面：一是粉煤灰渣制作型煤。

鹿化公司合成氨装置使用的是块煤生产半水煤气工艺，每年须要消耗无烟块煤大约8．5万吨，因块煤含粉率较高，大约30％~40％，每年有粉煤大约4万吨无法用于，不能低价出售，导致相当大浪费。为此，2004年8月鹿化公司竣工一套5万吨／年煤球生产装置，使用型煤黏结剂与粉煤混合断裂成型的工艺，将无烟块煤的筛出物、建气炉刮起出有尘灰等煤灰搜集，加到高效黏结剂做成型煤，新的人炉用于。现在鹿化公司型煤产品的跌入强度平均值超过84．6％，热稳定性平均值约92％，超过块煤的质量拒绝，生产能力已约150吨/天的设计值，基本能消化掉造气车间筛出的粉煤，每年可增加无烟煤订购量大约2．5万吨，扣减型煤生产成本，每年可节约资金1300多万元。

二是弛放气替换重油不作燃料。在氨制备过程中，新鲜原料气中所含少量甲烷、氩等惰性气体，对合成氨反应有有利影响，为此制备循环系统必需大大废气部分合成循环气，即弛放气。

鹿化公司另外两套装置——磷铵装置和氟化铝装置以重油为燃料，产生热空气可供磷铵产品的浸泡和氟化铝产品的焙烧，其所须要温度分别为180℃和900℃。经分析，弛放气中所含50％氢气、20％甲烷等可燃气体，热值为12728干焦／立方米，火焰温度大约1100℃，几乎可以替换重油作为磷铵装置和氟化铝装置的燃料，且合成氨装置长时间生产时可符合两装置生产用气。以合成氨弛放气替换重油不作燃料，节约了重油支出。按年产24万吨磷铵计算出来，每吨磷铵乏重油3．5千克，节约重油840吨／年；按年产3000吨氟化铝计算出来，每吨耗油179千克，节约重油537吨／年。

两项总计节约重油1377吨／年，价值大约288万元。此外，这些改建还解决问题了磷铵厂火烧重油时因油路、油枪阻塞而须要常常清扫及替换油枪，因重油质量不平稳、自燃不几乎而更容易在油枪、炉膛、管道内结焦等问题。

三是废置氨水重复使用利用。合成氨装置在生产过程中约产生浓度为2％-3％的熟氨水3立方米／B寸，每月总量大约为1450立方米，折纯氨大约28．42吨。

因这部分熟氨水浓度太低，无法重复使用利用，一般都必要外排，既导致浪费，又对环境导致污染。2007年6月，鹿化公司经过技术辩论，要求将废置熟氨水托美浓重复使用可供磷铵厂的磷酸一铵装置和磷酸厂球磨机用于，即废置熟氨水再行在合成氨装置托美浓至5％-6％后，再行引至废置氨水重复使用槽储存一起，在磷酸一铵生产必须时，用熟氨水替换部分工艺水，以调节原料磷酸浓度。当磷酸一铵装置行驶时，可转换管线送来至磷酸厂的球磨机用。此项技改每月可回收氨25吨，价值大约72万元。

经过多项节能减排措施，鹿化公司生产成本大大上升，吨氨耗标煤从技改前的1．35吨上升到1．26吨，构建了经济效益和社会效益的双赢。

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